Все страны
Русский
Валюта (RUB)
Все разделы
Добавить в избранное
Поделиться   ID: 379860:387308
Заказать Литье пластмасс под давлением
0UAHУточнить цену
Описание

    1.Подготовка материала.

    Понятие подготовки сырья включает в себя все технологические операции, необходимые для того, чтобы из полимерного сырья получить способный к переработке материал. Изготовители полимерного сырья, предназначенного для переработки в готовое изделие, как правило, поставляют свою продукцию в виде гранулята, легко поддающегося переработке. В таком случае, сырье уже подготовлено на предприятии-производителе. Из-за большого количества рецептур, а также многообразия добавок, подготовку полимера может взять на себя переработчик. Смешение - процесс механического распределения различных веществ (гранулята с дробленкой, красителей и добавок) за счет взаимного перемещения частиц, осуществляемого до получения заданного соотношения компонентов в любой точке перемешиваемого объема. В зависимости от свойств материалов и требуемого размера зерен используют различные смесительные установки. Измельчение - это процесс уменьшения размеров частиц твердых тел, преимущественно, за счет механического воздействия. В зависимости от типа вещества при измельчении могут быть использованы различные технологические установки: валковая дробилка, молотковая дробилка, бегуны, дисковая ударно-отражательная мельница, ножевая дробилка, стержневая мельница или вальковая мельница.
  • 1.1. Перед переработкой термопластов следует проводить их подсушку, с целью уменьшения гигроскопической или конденсированной влаги. Сушка гигроскопических материалов (сополимеров стирола, полиамидов, поликарбонатов, ПММА) строго обязательна. Подогрев негигроскопичных термопластов способствует интенсификации литья под давлением. Допустимая остаточная влажность термопластов и их подсушка указана в Приложении №4.
  • 1.2. Гранулированные и измельченные термопласты рекомендуется сушить в любых полочных сушильных шкафах на перфорированных полках слоями в 20-30 мм.(время сушки при применении вакуума сокращается в 2-3 раза) или в сушилках с предварительным нагревом воздуха и с последующим его продувом через гранулы. Полки сушилок должны быть короче длины шкафа для обеспечения свободной конвекции горячего воздуха.
  • 1.3. Подсушенный термопласт должен храниться в герметично закрывающейся таре.
  • 1.4 . В бункер литьевой машины следует загружать термопласт сухим и подогретым. Для термопластов с низкой теплопроводностью (поликарбонат, полиамид, полипропилен), желательно, использовать предварительный подогрев в обогреваемом бункере литьевой машины.

    2. Литьё под давлением.

  • 2.1 Оборудование.

    Литьевые машины (термопластавтоматы - ТПА) предназначены для формования изделий из термопластов методом литья под давлением. Литьевая машина состоит из трех наиболее важных узлов: узел смыкания, узел пластикации и станина машины с системой привода и системой управления. Задачи, выполняемые узлом пластикации, состоят в следующем: загрузка, подача, пластикация, дозировка и впрыск (инжекция) термопласта. Задачи, выполняемые узлом смыкания: контакт с мундштуком, размыкание и смыкание литьевой формы, создание усилия, необходимого для удержания литьевой формы в закрытом состоянии и извлечение изделия из литьевой формы. Станина служит для размещения на ней отдельных элементов конструкции литьевой машины и их надежного крепления.
  • 2.2. Оснастка.

    При формовании из термопластов необходимо использовать стационарные литьевые формы. Литьевая форма в основном состоит из неподвижной и подвижной частей, литниковой втулки, литниковой системы, выталкивающего устройства и охлаждающей системы. Конструкция литьевых форм должна отвечать следующим технологическим требованиям: -одновременное заполнение гнёзд литьевой формы; -Равномерное давление впрыска (инжекция) и усилие подпрессовки для многогнёздных форм, чем достигается однородная плотность и размерная точность изделий; -изменение размеров каждого вводного канала в литьевых формах для изготовления нескольких различных по величине деталей и в литьевых формах с последовательным расположением гнёзд одинакового размера для обеспечения одновременной отливки всех деталей, поскольку длина пути расплава к отдельным деталям различна; -правильная гидродинамическая конфигурация разводящих литников, так как литник и разводные каналы единое целое с отливкой, литник должен быть коротким, коническим, круглым в сечении и подводиться в центре или в месте наибольшей толщины изделия. Одногнёздные литьевые формы дают возможность получать детали повышенной точности, улучшают условия наладки работы машины в автоматическом режиме. На литьевую форму оформляется технический паспорт (карта замеров), после чего она запускается в производство. Для повышения производительности, уменьшения отходов и поддержания необходимой температуры переработки расплава применяют горячеканальные литниковые системы (далее ГКС). Особенности конструкции сопла, литников, литьевых форм для различных термопластов указаны в Приложении № 14.
  • 2.3. Операции литья под давлением.


    Операция литья под давлением в стационарные формы представляет собой периодический процесс переработки полимеров. Пластмасса пластифицируется в обогреваемом материальном цилиндре узла пластикации, а затем, посредством выступающего в качестве поршня шнека, впрыскивается в формующую полость литьевой формы. В процессе выдержки под давлением в полости формы расплав застывает и, по прошествии определенного времени охлаждения, извлекается в виде готового изделия. Расчет продолжительности цикла по Приложению № 13
  • 2.4. Установка пресс форм и наладка литьевых машин.


    2.4.1. В начале работы: включить наладочный режим с малыми скоростями и давлением; -выпрямить коленчатые рычаги; -установить расстояние между плитами узла смыкания немного большим чем монтажный размер формы, которая будет устанавливаться; -отодвинуть подвижную плиту формы на максимальный ход открытия; -закрепить форму на подъемном устройстве, форма должна висеть прямо; - подвести форму к неподвижной крепежной плите, ввести в центрирующее отверстие и закрепить, при фиксировании формы прихватами проследить, чтобы прихваты прилегли плотно; -выпрямить коленчатые рычаги, при этом подвижная плита машины не должна касаться формы, проверить диаметр и длину хвостовика, подвести подвижную плиту машины к форме; -прочно закрепить полуформу, находящуюся на стороне выталкивателя; -фиксировать точку касания сопла узла впрыска, проконтролировать центровку и глубину погружения сопла; -открыть форму достаточно широко, чтобы обеспечить последующее выпадение из нее формованных деталей; -при необходимости форму предварительно нагреть; -приступать к наладке литьевой машины и оптимизации процесса литья.
    2.4.2. Наладку литьевой машины следует производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации данной машины и технологической карте, с целью полной подготовки машины для обеспечения процесса литья данной детали. Качество готового изделия определяется четырьмя группами регулируемых параметров: -температуры (температура расплава, температура формы); -время (время впрыска, время подпитки, время дозировки, время охлаждения и время цикла); -давления (давление впрыска, выдержка под давлением(подпитка), динамическое давление, давление внутри формы); -скорости (скорость впрыска, число оборотов шнека). Эти регулируемые параметры зависят от следующих факторов: -перерабатываемого типа полимера; -выбранной машины; -используемой литьевой формы. На литьевой машине параметры настраиваются с помощью соответствующих регулирующих и управляющих устройств (терморегуляторы, устройства предварительной настройки времени, гидравлические компоненты). Важные параметры регистрируются в технологической карте. На литьевых установках с микропроцессорным управлением ввод данных осуществляется централизованно с помощью клавиатуры. Письменное документирование регулировочных значений выполняется на принтере. Примечание: Смазать, при необходимости, форму силиконовой смазкой. Загрузку подготовленного термопласта в бункер литьевой машины следует производить с помощью вакуум загрузчика или вспомогательной тары (совком).
  • 2.5. Загрузка, подача, пластикация и дозировка

    2.5.1. Загрузка. Пластмасса в виде порошка или гранулята поступает в материальный цилиндр через загрузочный бункер.
    2.5.2. Подача. Далее, за счет вращательного движения шнека, формовочная масса подается к мундштуку.
    2.5.3.1. Пластикация термопласта до вязкотекучего состояния происходит в материальном цилиндре при вращательном движении шнека и действии на материал температуры цилиндра и давления. Температура материального цилиндра при пластикации создаётся электрическими нагревателями сопротивления, мощность которых должна соответствовать паспорту термопластавтомата. Обогрев материального цилиндра делится на зоны с медленным повышением их температуры по направлению к мундштуку. Температуру каждой зоны необходимо поддерживать терморегуляторами в заданных пределах. Между зонами обогрева не должно быть промежутков. Перепад температур по зонам, ориентировочно, должен быть для большинства термопластов в пределах 40 ° С, для стеклонаполненных от 15 до 20 ° С. Температура материального цилиндра влияет на процесс пластикации следующим образом: -чем выше температура материального цилиндра, тем более расплавлена масса, легче передаётся давление и заполняется форма; -при значительном повышении температуры цилиндра возможно разложение полимера с образованием газообразных и твёрдых (обуглившихся кусочков полимера) продуктов; -при снижении температуры материального цилиндра до минимальной необходимо увеличивать время пластикации термопласта. Пластикацию термопластов для формования толстостенных деталей (толщина стенки З мм. и более) следует проводить при более низких температурах цилиндра. Пластикацию термопластов для формования сложных тонкостенных деталей (толщина стенки менее 2 мм.) следует проводить при повышенных температурах цилиндра, что увеличивает текучесть расплава и улучшает заполняемость формы. Для получения ответственных деталей с наибольшей механической прочностью недопустима пластикация термопласта при максимальной температуре материального цилиндра. Рекомендуется применять регулируемый обогрев сопла. При расчёте и изготовлении обогревателя сопла необходимо исходить из того, что достаточная мощность обогревателя равна 3,5 Вт/ом 2. Температурные режимы пластикации указаны в Приложении №5.
    2.5.3.2. При пластикации термопласта давление в материальном цилиндре и скорость вращения шнека должны плавно регулироваться. Пластикация термопласта зависит от давления в материальном цилиндре следующим образом: -в цилиндре (в коническом зазоре между концом шнека и цилиндром) создаётся высокое напряжение сдвига, выделяется большое количество тепла, что обеспечивает дополнительный и равномерный нагрев расплава непосредственно перед впрыском его в литьевую форму; -приращение тепла пропорционально давлению; -увеличение давления пластикации приводит к повышению нормального давления в каналах шнека; -давление пластикации влияет на производительность шнека, так как из-за возрастания скорости вращения шнека повышается температура расплава и уменьшается производительность. При пластикации высоковязких термопластов (наполненных полимеров, полиформальдегидов и его сополимеров) в шнеке развивается большое давление. Давление пластикации термопластов и ориентировочная скорость вращения шнека указаны в Приложении №6.
    2.5.4. Дозировка - это набор определенного количества пластифицированного полимерного материала на участке цилиндра перед наконечником шнека. Давление накапливаемого расплава оттесняет шнек по оси назад в сторону загрузочного бункера. После создания требуемой дозы вращение шнека прекращается. Объем дозирования определяется объемом изделия. Максимальный дозирующий ход шнека не должен превышать четырехкратного диаметра шнека.
    2.5.5. Противодавление - это давление, образующиеся перед шнека, против которого шнек при пластификации подаст материал.
    2.5.6. Декомпрессия. Установление величины декомпрессии, то есть отход шнека назад после набора порции расплава для того, чтобы снять давление перед шнеком и предотвратить вытекание расплава из сопла, а также повысить надежность цикла
  • 2.6. УЗЕЛ СМЫКАНИЯ (ФИКСИРОВАНИЯ).


    Узел смыкания предназначен для: контакта с мундштуком, - размыкания и смыкания литьевой формы, - создания усилия смыкания литьевой формы, - извлечения изделия из литьевой формы. Различают механические (коленчато-рычажный) и гидравлические системы смыкания. Усилие смыкания литьевой формы, пропорциональное площади отливки и удельному давлению литья, должно быть не менее расчётного:
    Р=р о * S /1000, где
    Р - усилие смыкания, тс;
    Р 0 - удельное давления впрыска, л/см 2
    S - площадь отливки, см 2
    Для расчёта минимального давления смыкания в формулу следует подставить вместо удельного давления впрыскивания, значение распределённого в литьевой форме давления, принимаемое для полистирола, полиэтилена равным 250-350 кг/см 2.
    При расчёте усилий смыкания литьевых форм необходимо учитывать особенности переработки отдельных термопластов:
    -формирование деталей из стеклонаполненных полиамидов следует проводить в режиме со сбросом давления впрыска до вторичного регулируемого давления формирования;
    -формирование деталей из полипропилена следует проводить с длительной выдержкой при высоком давлении в форме для предупреждения образования пустот и вмятин.
    Запирание форм при формовании деталей из полипропилена, поликарбоната, стеклонаполненных термопластов, полиформальдегида и его сополимеров должно осуществляться механически. Чисто гидравлический механизм не обеспечит достаточно прочного запирания. При расчёте усилия смыкания форм необходимо учитывать конструкцию формуемой детали. Для деталей типа глубоких тонкостенных коробок требуется в 1,5-2 раза Больше усилия смыкания, чем для плоских деталей с той же площадью формирования. Расчётное усилие смыкания литьевой формы следует сравнивать с паспортной характеристикой термопластавтомата, предлагаемого для использования. При литье изделий большой площади, когда усилия, возникающие в литьевой форме могут превысить усилия смыкания, целесообразно сбрасывать давление в момент заполнения формы, согласно технологическим режимам работы гидравлических систем, указанных в паспорте термопластавтомата. При этом уменьшаются внутренние напряжения в изделиях, так как облегчается протекание релаксационных процессов. При недостаточном усилии смыкания, на деталях в плоскости разъёма литьевой формы образуется облой.
  • 2.7.ВПРЫСК (ИНЖЕКЦИЯ).


    Давление литья (Рл)- давление, развиваемое в гидроцилиндре литьевой машины, На современных машинах -60-200МПа. Рл=Рр*Дц*Дц/ Дш*Дш, где Рр-давление рабочей жидкости в гидроцилиндре по манометру, МПа; Дц- диаметр гидроцилиндра, м; Дш - диаметр шнека, м.
    Давление впрыска(Рм)-давление подачи расплава в литниковую систему, необходимое для заполнения литниковой системы и формы. Рм= Рл-Рм, МПа, где Рм- падение давления в гидроцилиндре и сопле=0,1 Рл. За счет осевого перемещения шнека в направлении мундштука расплав полимера впрыскивается в формующую полость литьевой формы. Во время впрыска шнек действует аналогично поршню.
    Давление впрыскивания термопласта в литьевую форму зависит от времени и объёмной скорости впрыскивания. Скорость впрыска при литье должна быть оптимальной, чтобы во время заполнения литьевой формы термопласт не затвердевал, но и не произошла механодеструкция полимера. Повышение давления следует применять:
    -для увеличения скорости заполнения формы;
    -для улучшения качества деталей аморфных полимеров;
    -для уменьшения усадки полимеров за счёт более плотной упаковки макромолекул;
    -для литья тонкостенных деталей с толщи ной стенки менее 1.5 мм; для литья деталей большой площади;
    -для переработки литьём под давлением термопластов с небольшой вязкостью расплава (наполненных полимеров, полиформальдегида и его сополимеров).

Фотографии
  • Литье пластмасс под давлением
  • lite_plastmass_pod_davleniem
  • Хотели бы увидеть больше фотографий?

    Попросите их у продавца товара!
Купить литье пластмасс под давлением
Заказать
Уточнить цену
Или свяжитесь с продавцом
Постарайтесь кратко описать суть вашего вопроса продавцу (минимум 20 символов)
Вернуться назадв раздел "Литье под давлением"
за
по товару
Ваше сообщение должно содержать не меньше 20 символов. Сообщение не может быть больше 2000 символов.
Не заполнено обязательное поле
Неверно заполнено поле
Неверно заполнено поле
Сравнить0
ОчиститьВыбрано позиций: 0